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在綠色能源產業快速崛起的背景下，新能源電路板作為核心電子載體，承擔著信號傳輸、功率控制的關鍵使命，廣泛應用于新能源發電、儲能系統、充電樁等關鍵領域。1943 科技深耕 SMT 貼片與 PCBA 制造領域，憑借精準工藝與嚴格品控，為新能源行業提供高可靠性、高穩定性的電路板加工服務，助力新能源設備實現高效運行。

新能源電路板的核心制造需求

新能源設備的工作環境往往涉及高低溫循環、高功率負載等復雜場景，對電路板的制造標準提出了嚴苛要求。

可靠性要求極高：需耐受 - 40℃至 125℃的極端溫度變化，長期運行無故障，滿足新能源設備長生命周期使用需求。
功率密度升級：新能源系統對能耗控制的要求不斷提高，電路板需實現高密度元器件集成，減少空間占用的同時提升功率轉換效率。
穩定性標準嚴苛：需具備優異的抗干擾能力和電氣性能穩定性，確保電源輸出、信號傳輸的精準度，避免因電路故障影響整體系統運行。

1943 科技 SMT 貼片加工核心技術優勢

針對新能源電路板的制造痛點，1943 科技通過設備升級、工藝優化與全流程管控，構建起全方位的技術保障體系。

高精度貼裝工藝保障

采用高速精密貼片機，重復貼裝精度可達 ±0.03mm，支持 0201 微小封裝元器件貼裝，精準應對新能源電路板高密度、細間距的貼裝需求。配備專業編程團隊，針對不同電路板的元器件布局優化貼裝路徑，減少貼裝偏差，確保每一顆元器件都精準到位，為后續焊接質量奠定基礎。

定制化焊接工藝體系

焊接質量直接決定電路板的可靠性，1943 科技建立了針對新能源電路板的專屬焊接方案。通過多溫區回流焊爐實現精準控溫，根據 PCB 厚度、銅箔分布、元器件類型定制溫度曲線，避免虛焊、橋連、錫珠等常見缺陷。對于插件類元器件，采用波峰焊設備實現穩定焊接，嚴格控制焊接時間與溫度，保障焊點的機械強度與電氣導通性。

全流程質量管控體系

從源頭到成品建立六級質檢機制，確保每一塊新能源電路板都符合行業高標準。

來料檢驗（IQC）：對 PCB 板、元器件進行全面檢測，包括外觀完整性、尺寸精度、可焊性測試，杜絕不合格原材料流入生產環節。
過程檢測：錫膏印刷后通過 SPI 檢測設備驗證錫膏高度、面積與體積；貼片后經 AOI 自動光學檢測，精準識別漏件、錯件、偏移等問題。
成品測試：采用 X-RAY 檢測設備對 BGA、QFN 等隱藏焊點進行空洞率檢測，結合 ICT 在線測試與 FCT 功能測試，全面驗證電路板電氣性能與實際工作效果。
老化測試：模擬新能源設備實際工作環境，對成品電路板進行 24-48 小時高溫老化測試，確保長期運行穩定性。